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VII. LA DESHIDRATACION
El éxito del deshidratado depende de:
· Suficiente calor para extraer la humedad al producto lo más rápido posible sin cocinarlo ni afectar su sabor, textura y color.
· Aire seco para extraer la humedad del producto.
· Suficiente circulación de aire para acarrear la humedad fuera del túnel de secado.
1. Temperatura de deshidratación.
Si la temperatura es muy baja al comienzo, pueden desarrollarse microorganismos antes que el producto sea adecuadamente deshidratado. Si la temperatura es muy elevada y la humedad muy baja, la superficie del producto puede endurecerse manteniendo la humedad interna.
La temperatura para deshidratar alimentos es de 50° a 60°C. Mayor calor cocina el alimento, y si es aún mayor, cocina su exterior impidiendo que la humedad interna escape.
CUADRO VII.1.A. TEMPERATURAS MÁXIMAS RECOMENDADAS
PRODUCTO - TEMPERATURA RECOMENDADA
Hierbas ............ mayor que 35° C
Vegetales ......... mayor que 52° C
Frutas .............. mayor que 57° C
Cuero de fruta ... mayor que 60° C
Charqui ............ mayor que 62° C
El tiempo de deshidratado depende del producto, su grosor, humedad relativa, calor, temperatura ambiente, etc. En general es mejor sobre-deshidratar que sub-deshidratar, aunque mucha pérdida de humedad significa una reducción de peso mayor y una disminución del rendimiento, lo que redunda en una pérdida de valor y en un menor precio.
CUADRO VII.1.B. CONDICIONES EN LA DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
CONDICION -------- UNIDAD -- AJO -- APIO - CEBOL. - PIMENT - ZANAH.
Temp. zona húmeda ..... °C .. 75 – 80 .. 70 .. 75 – 80 .. 75 ......... 75
Temp. zona secado ...... °C .. 55 – 60 .. 60 .. 55 – 60 .. 56 – 60 .. 75
Cont. humedad inicial ... % ... 62 – 65 .. 94 ......... 86 .. 87 ......... 88
Cont. humedad final ..... % ............ 8 .. 12 .... 8 – 10 .... 8 .......... 8
Carga/m² .................... kg ......... 12 .. 15 .......... 13 .. 15 ........ 15
Humedad de resecado .. % .......... 6,5 .. 8 ............ 5
CUADRO VII.1.C. CONDICIONES DEL PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO - HUMEDAD RELATIVA % - RENDIMIENTO %
Arvejas .................. 4-6 ............... 9-14
Cebolla ................... 4-6 ............... 8-11
Hierbas .................. 5-7 ............... 5-7
Hortalizas c/hojas ... 6-8 ............... 5-7
Papa ...................... 8-10 ............ 12-16
Puerro ................... 4-6 ............... 7-10
Repollo .................. 4-7 .............. 4-6
Zanahoria .............. 4-6 ............... 7
Zapallo .................. 6-8 ............... 6
2. Tiempo de deshidratación.
CUADRO VII.2.A. TIEMPODE DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS
FRUTA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Arándano ................ 8 – 12
Cereza .................. 18 – 30
Ciruela .................. 18 – 24
Damasco ............... 16 – 36
Durazno, nectarín ... 24 – 36
Frutilla ................... 20
Higo ...................... 10 - 12
Manzana .................. 6 - 12
Níspero ................. 14 – 18
Plátano ................... 8 – 16
Pera ...................... 24 – 36
Piña ...................... 24 – 26
Ruibarbo ............... 18 – 20
Uva ....................... 24 – 48
CUADRO VII.2.B. TIEMPO DE DESHIDRATACION DE HORTALIZAS
HORTALIZA - TIEMPO ENTRE 50° y 60°C, HORAS
Apio .................. 18
Arvejas ............. 17
Berenjena .......... 24
Betarraga .......... 12
Brocoli .............. 10
Bruselitas .......... 24
Calabaza ........... 18
Cebolla .............. 20
Coliflor .............. 16
Espárrago .......... 10
Espinaca ............ 15
Hongos .............. 16
Maíz .................. 12
Papa ................. 12
Pimentón .......... 12
Repollo ............. 10
Tomate ............. 26
Vainitas ............ 14
Zanahoria ......... 18
3. Disminución de masa entre MPB y PF.
CUADRO VII.3. RELACION PRODUCTO FRESCO / PRODUCTO FINAL.
PRODUCTO ------------------- RELACION
Ají ............................................ 5/1
Ajo ........................................... 4/1
Apio: tallos y hojas ................... 20/1
Apio: sólo tallos ....................... 30/1
Arvejita ................................ 11,5/1
Betarraga .................................. 8/1
Cebolla ..................................... 9/1
Papa ...................................... 7,6/1
Pimentón verde ....................... 22/1
Pimentón rojo .......................... 19/1
Repollo .................................... 16/1
Tomate .................................... 20/1
Vainitas .................................... 10/1
Zanahoria ................................... 9/1
Banana ....................................... 6/1
Damasco ................................. 6,5/1
Ciruela ....................................... 4/1
Manzana pelada descarozada ..... 10/1
Manzana sin pelar descarozada .... 7/1
Papaya .................................... 14/1
Papaya abrillantada .................... 4/1
Piña ......................................... 12/1
Piña confitada ............................. 8/1
Nota: (*) La relación indica la cantidad de kg de producto fresco necesario para producir 1 kg de producto final.
4. Cuidado en el deshidratado.
Se debe examinar el estado de la deshidratación cada dos horas. Las bandejas se deben rotar para obtener un deshidratado uniforme. El producto corriente-arriba se deshidrata más rápido que el que está corriente-abajo. Si fuera necesario, se debe dar vuelta el producto con una espátula.
Al comienzo del deshidratado no hay peligro que el producto se tueste. Este peligro es inminente al finalizar el deshidratado si la temperatura sube sobre el límite indicado en el Cuadro VII.1.A. Un producto tostado pierde sabor y su valor nutritivo queda degradado.
El deshidratado termina cuando el peso del producto tiende a alcanzar las condiciones de equilibrio en el tiempo, es decir, cuando la variación del peso del sólido es casi nula, tendiendo a un peso constante.
CUADRO VII.4.A. FRUTAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION Y PURE
PRODUCTO ---- DESHIDR - PURE
Aceituna (1) .......... N.R. ...... N.R.
Aguacate (2) ......... N.R. ...... N.R.
Arándano .............. M .......... S en C
Banana .................. B .......... R a B
Cáscara de cítrico ... E .......... S en C
Cereza ................... E ........... E
Ciruela .................. B ........... B
Ciruela pruno ......... E ........... E
Cítricos (3) ............ N.R. ...... S en C
Coco ..................... E ........... S en C
Damasco ............... E ........... E
Dátil ...................... E ........... S en C
Durazno ................ E ........... E
Frambuesa (4) ....... N.R. ...... E
Frutilla ................... R a B ..... E
Granada (5) ........... N.R. ...... N.R.
Grosella ................. B .......... N.R.
Higo ...................... E ........... S en C
Manzana ................ E .......... E
Manzana silve ........ N.R. ...... S en C
Melón (6) ............... M .......... N.R.
Membrillo (7) ........ N.R. ...... N.R.
Nectarín ................ E ........... E
Mora ..................... R ........... M
Níspero ................. R ........... N.R.
Papaya .................. B ............ B
Pera ...................... E ............ E
Piña ...................... E ............ E
Ruibarbo (8) .......... B ............ R
Uva ....................... E ............ R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R.= no recomendable; S en C = sólo en combinación
NOTAS:
1. Alto contenido en aceite; sabor amargo; se seca tras largo proceso.
2. Alto contenido de grasa.
3. Muy jugoso; la pulpa no tiene textura firme.
4. Alto contenido de semilla; lento de secar.
5. La pulpa está llena de semillas.
6. Muy pequeña.
7. Carne dura y sabor ácido; se combina con otras frutas.
8. Hojas con contenido de sales tóxicas y ácido oxálico.
CUADRO VII.4.B. HORTALIZAS – CAPACIDAD PARA DESHIDRATACION
HORTALIZA - DESHIDR.
Ají ........................ E
Ajo ....................... B
Alcachofa ............. R
Apio ..................... M
Arveja .................. R a B
Berenjena ............. M a R
Betarraga .............. R a B
Brocoli (1) ............. N.R.
Bruselitas (2) ........ M
Calabaza ............... M a R
Camote ................. R
Cebolla ................. B a E
Choclo .................. B
Coliflor ................. M
Espárrago ............. M a R
Espinaca .............. M
Hongos ................. B
Lechuga (3) .......... N.R.
Nabo .................... R a B
Papa ..................... B
Pepino .................. M
Perejil ................... B
Pimiento ............... B
Rábano (4) ............ N.R.
Repollo ................. R
Tomate ................. R a B
Vainita .................. R a B
Zanahoria ............. B
Zapallo ................. R a B
EVALUACION: E = excelente; B = bueno; R = regular; M = malo; N.R. = no recomendable.
NOTAS:
1. Difícil de deshidratar por su pequeño tamaño y hojas en capas; sabor fuerte.
2. Reabsorbe la humedad del aire con facilidad; dura si se almacena con temperatura extremadamente baja.
3. Alto contenido de agua; su uso no es deseable.
4. El producto será de baja calidad.
5. Reabsorbe rápidamente humedad, lo que genera cambios indeseables de color y sabor, reduciendo su vida útil de almacenaje; la oxidación lo ennegrece.
VIII. POSDESHIDRATADO
1. Pruebas de secado.
No es fácil calibrar cuándo ha terminado la deshidratación de un producto. En ausencia de instrumentación las características de varios productos después de la deshidratación pueden ser evaluadas por la experiencia. Sin embargo, a continuación se dan algunas indicaciones generales.
Para hacer la prueba de sequedad, dejar que el producto enfríe. Cuando está caliente, parece ser más blando, húmedo y correoso de lo que es en realidad.
Las frutas están deshidratadas cuando quedan flexibles y correosas, y no tienen bolsones de humedad. Para esto último, se deberá seleccionar una cantidad de trozos y cortarlos por la mitad. Éstos no deberán presentar humedad visible y al apretarlos la humedad no deberá escurrir. Cuando un manojo de frutas se aprieta firmemente en la mano y luego se sueltan, las partes individuales deben caer aparte prontamente y nada de humedad debe quedar en la mano. Las frutas no deben quedar pegajosas al tacto ni los trozos pegarse unos con otros. La banana debe estar correosa y no muy dura para poder comerla en su estado seco. Aquella fruta que será consumida directamente debe ser blanda y no debiera ser deshidratada hasta el punto que sea quebradiza. Su contenido de humedad debe quedar en alrededor del 20%. Cuando la fruta queda muy pegajosa, se la puede espolvorear con azúcar flor o impalpable.
El cuero de fruta puede quedar algo pegajoso, pero se debe separar fácilmente del envoltorio plástico. Para mayor duración, se deberá deshidratar aún más, hasta que no se sienta pegajoso. La prueba de secado se verifica cuando la presión del dedo sobre el cuero en el centro de la bandeja (el cuero seca de los bordes hacia el centro) no deje huella. El cuero se lo debe sacar de la bandeja cuando está aún caliente. Se lo debe desprender, cortarlo en cuadros o en lonjas que se las debeN enrollar, dejar enfriar, empaquetar y almacenar.
Por su parte, las hortalizas están deshidratadas cuando quedan quebradizas y duras (vainitas, choclo, arveja), o correosas y fuertes (hortalizas en general). Si quedan correosas, estarán flexibles y serán resilientes, pudiendo volver a su forma inicial si se las dobla. Las cebollas deben secarse hasta que queden quebradizas, mientras los tomates deben quedar correosos.
Las lechugas, melones y pepinos no se deshidratan bien.
La pasteurización de la fruta se hace a 70°C por 30 minutos. Los huevos de insectos, sus larvas y microbios que sobrevivieron al deshidratado son destruidos.
En general, mientras menor sea el contenido de humedad, la calidad será mayor. Pero productos sobredeshidratados tienen en general una calidad menor. Además un exceso de deshidratación no es comerciablemente aceptable.
Después de deshidratar, el producto debe ser seleccionado sobre la bandeja o sobre una mesa y debe retirársele los pedazos de poca calidad y color y toda materia extraña.
Después de seleccionar y graduar, el producto deshidratado debe ser empacado inmediatamente, preferentemente en bolsas de polietileno que deben ser selladas. Puesto que las bolsas pueden dañarse fácilmente, éstas deben ponerse en cajas de cartón o bolsas de yute antes de ser almacenadas y transportadas.
Después de retirar el producto final de las bandejas, humedecerlas, lavarlas con agua limpia y fría, secarlas y esparcir una fina capa de desmoldante (glicerina o margarina vegetal) tanto por el bastidor como por la rejilla. Así, el bastidor queda protegido y resulta más fácil retirar el producto ya deshidratado de la rejilla.
CUADRO VIII.1.A. FRUTAS - INDICE DE SEQUEDAD
FRUTA –------ INDICE DE SEQUEDAD
Arándano ………....…. Correoso, masticable
Cereza ………….....….. Correoso, masticable
Ciruela ………….....…. Algo duro, correoso
Damasco ………....….. Blando, flexible
Durazno, nectarín … Blando, flexible
Frutilla ……………..... Correoso, masticable
Higo ……………......…. Flexible, algo pegajoso
Manzana ……...…….. Blando, flexible
Níspero ………....…… Café claro a medio, suave
Plátano ………...……. Correoso pero blando, café claro
Pera ……………....….. Blando, flexible
Piña ……………....….. Masticable, seco
Ruibarbo …….……... Duro, no quebradizo
Uva ……………...…... Flexible, arrugado
CUADRO VIII.1.B. HORTALIZAS – INDICE DE SEQUEDAD
HORTALIZA –-- ÍNDICE DE SEQUEDAD
Apio …………....……. Frágil, quebradizo
Arvejas ………..……. Arrugado, duro, verde
Berenjena ………….. Correoso, quebradizo
Betarraga ………..... Fuerte, quebradizo, rojo
Brócoli …………..….. Frágil, quebradizo
Bruselitas ………….. Duro a quebradizo
Calabaza ……….…… Quebradizo
Cebolla …………..….. Quebradizo, como papel
Coliflor …………..….. Duro de quebrar
Espárrago ………….. Quebradizo a correoso
Espinaca ……….…… Frágil, quebradizo
Hongos ……….…….. Seco, fuerte, correoso
Maíz ……………..….. Quebradizo, crujiente
Papa ………….….….. Quebradizo
Pimentón …………… Flexible, seco, quebradizo
Repollo ………..…….. Frágil, quebradizo
Tomate ………….….. Fuerte, correoso
Vainitas ………..……. Quebradizo
Zanahoria …………... Duro a quebradizo
2. Ensayo para reconstituir productos deshidratados.
Se debe agregar agua al producto deshidratado para recomponerlo a la condición similar a cuando estaba fresco. Todas las hortalizas se cocinan, pero las frutas deshidratadas pueden comerse directamente o rehidratadas. El siguiente ensayo de reconstitución sirve para verificar la calidad de un producto deshidratado:
· Pese una muestra de 35 g de la producción diaria del día anterior.
· Coloque la muestra en una pequeña olla y añada 275 ml de agua fría (y 3,5 g de sal).
· Tape la olla y haga hervir.
· Hierva suavemente por 30 minutos.
· Vuelque la muestra sobre un plato blanco.
· Al menos dos personas deben examinar la muestra para determinar sabor, dureza, gusto, y ausencia o presencia de malos sabores. Los examinadores deben registrar los resultados en forma independiente.
· El líquido dejado en la olla debe ser examinado por trazas de arena o tierra u otras materias extrañas.
También este ensayo sirve para examinar los productos deshidratados que llevan almacenados por más tiempo. La evaluación de la proporción de rehidratación puede ser realizada según los siguientes cálculos:
Si la muestra deshidratada (md) pesa 10 gramos y la muestra rehidratada (mr) pesa 60 gramos, la tasa de rehidratación será:
mr/md = 60/10 = 6
Si el peso de la muestra rehidratada (mr) es de 60 gramos, el peso de la muestra deshidratada (md) es de 10 gramos y su humedad (h) es del 5%, el material antes de ser deshidratado tiene un contenido de agua (A) del 87%, entonces el coeficiente de rehidratación será:
mr/(md-h 100/100-A) = 60(100-87)/10-(10 0,05) = 780/9,5 = 82,1
3. Principales problemas de los productos deshidratados.
Defecto: Hongos
Causas: Humedad sobre la HR de equilibrio, correspondiente a A-A = 0,70
Solución: Reducir el contenido de humedad a valores óptimos. Empaquetar en paquetes sellados al aire.
Defecto: Infestación
Causa: Presencia de larvas o insectos en el producto deshidratado.
Solución: Almacenar en recinto cerrado con gases tóxicos. Fumigar los empaques y paquetes.
Defecto: Pardeamiento
Causa 1: Reacción química (Maillard, etc.)
Solución: Reducir al máximo el contenido de agua. Almacenar a baja temperatura.
Causa 2: Reacciones catalizadoras de las enzimas.
Solución: Blanquear antes de deshidratar para inactivar las enzimas.
Defecto: Rehidratación reducida.
Causa: Temperatura muy alta en la última etapa del deshidratado.
Solución: Deshidratar en la última etapa según lo recomendado.
IX. PRODUCTOS ESPECIFICOS
A. FRUTAS.
1. Barras de fruta.
El método de procesar trata de una única operación principal, que es deshidratar la pulpa de la fruta después de ser mezclada con ingredientes apropiados. Puede ser usada para producir mango, banana, guayaba o mezclas. Se emplea temperaturas de 55°C al comienzo, con una máxima de 70°C, hasta obtener una pulpa con una humedad relativa del 15 al 20%.
Para preparar 100 kg de PF:
CUADRO IX.1.
FRUTA ---------- MPB ------ MPN - AZUCAR
Mango .................... 720 ............... 360 ... 33
Banana ................... 600 ............... 360 ... 30
Guayaba ................ 406 ............... 325 ... 60
Mango + banana ... 540 + 150 ... 360 ... 35
Papaya + banana .. 500 + 140 ... 336 ... 54
Notas.
MPB: materia prima bruta.
MPN: materia prima neta.
a) Barra de fruta de mango.
Se seleccionan mangos maduros y se lavan a temperatura ambiente. La fruta pelada se corta en rodajas, las que se pasan a través de una pulpadora helicoidal para extraerle la pulpa. Se agrega la cantidad de azúcar requerida a la mezcla para ajustar a 25 grados Brix (la unidad de medida para el total de sólidos en las frutas). Se añaden dos gramos de ácido cítrico por kilogramo de pulpa (o 20 ml de jugo de limón) para inhibir el posible crecimiento de microorganismos durante la deshidratación. La mezcla es entonces calentada a 80°C por dos minutos y es parcialmente enfriada. El tratamiento de calor sirve para desactivar las enzimas y destruir los microorganismos. Se agrega metabisulfito de sodio o de potasio en una proporción de dos gramos por kilo de la mezcla preparada, de modo que la concentración de SO2 sea de 1000 ppm. La mezcla es transferida a bandejas que previamente han sido untadas con glicerina en una proporción de 40 ml/m². Cada bandeja se carga con 12,5 kg/m² de mezcla. La deshidratación demora 26 horas. Al finalizar el deshidratado, cuando el contenido de humedad está entre 15 y 20%, el producto se moldea según formas y tamaños apropiados. Los trozos se envuelven en papel de celofán, se envasan en cajas de cartón y se almacenan a temperatura ambiente. Los trozos de formas y tamaños no apropiados se cortan en trozos más pequeños y se usan para preparar mezclas de cocktails.
b) Barra de fruta de banana.
Se usa para este propósito variedades de banana que producen una pulpa suave, sin separación serosa. Se selecciona fruta madura. Las frutas, peladas a mano, se sumergen en una solución de 0,3% a ácido cítrico durante 10 minutos (el jugo de limón o de lima puede reemplazar el ácido cítrico). La fruta drenada se muele hasta obtener una pulpa suave. El resto del procedimiento es igual al caso de la barra de mango.
c) Barra de fruta de guayaba.
La mezcla de las variedades rosada y amarilla es la más apropiada para preparar la barra. La fruta lavada se pela a mano y se cortan sus extremos. La fruta pelada se corta en cuartos, los que se pasan por el extractor helicoidal para separar las semillas y piezas fibrosas. Los hoyos de la malla de acero inoxidable son de 0,8 a 1,1 mm. Para obtener el mejor rendimiento de la pulpa, el material se pasa dos veces a través del extractor. Después de ajustar el refractómetro de sólidos a 25 grados Brix, la barra de fruta puede ser preparada siguiendo el mismo procedimiento que la pulpa de mango.
d) Barra de fruta mixta.
Tanto la pulpa de mango y banana como la de papaya y banana pueden ser mezcladas en las proporciones calculadas para preparar barra de fruta mixta. El resto del procedimiento es el mismo que en el caso de la pulpa de mango.
e) Embalaje y almacenamiento.
La pulpa deshidratada se extrae de la bandeja y se corta en trozos cuadrados de 5 x 5 cm y un espesor de 0,3 cm. Estos trozos, colocados en tres capas para hacer bloques de 0,9 cm de espesor, pesan entre 25 y 28 gramos. Un paquete contiene dos de estos bloques y pesa entre 50 y 56 gramos. Cada bloque es envuelto separadamente en celofán y la unidad se mete en una bolsa de celofán de 15 x 6 cm. Doscientos paquetes se embalan en una caja de cartón de 34 x 22 x 14 cm, con un peso neto de alrededor de 10 kg. El tiempo de vida útil en estante a temperatura ambiente es de un año.
2. Cueros o láminas de fruta.
Los cueros o láminas de fruta se fabrican deshidratando purés de fruta en láminas. Se comen tal como han sido confeccionados o se cocinan como salsas. Se fabrican de una variedad de frutas. Las más comunes son manzana, damasco, banana, guinda, uva, durazno, piña, ciruela, frutilla, kiwi, mango y papaya. También se hacen cueros con mezclas de frutas, y se le puede agregar incluso nueces picadas, coco rallado o espacies en polvo. Los cueros pueden ser sulfitados y/o endulzados por DO.
En el procedimiento de fabricación de cuero para mango, banana, guayaba y frutas mixtas, se usa frutas maduras, las que se lavan, pelan, trozan y despepitan. Se blanquean a 80°C por un minuto, y se hacen puré en un procesador de frutas. La mezcla se cocina en un bañador a 60°C. Luego se hacen láminas de 1,8 mm de grosor sobre bandejas tratadas con glicerol para reducir lo pegajoso. Luego la lámina se deshidrata a 45°C por 3,5 horas hasta que la superficie no esté pegajosa cundo se toca con los dedos. Una vez fría, se corta en cuadrados de 12 x 12 cm y se envuelve en polietileno de 0,1 mm de espesor.
3. Pasas.
a) Materia prima.
Se usa desecho de uva de mesa producida para exportación.
· Desecho que queda en los parronales (desecho de parronal).
· Desecho devuelto por las firmas exportadoras (desecho de packing).
Un mayor contenido (17-20%) de azúcar (sólido soluble) en la fruta origina un mayor rendimiento en pasas. El desecho de parrón tiene un rendimiento 20% mayor que el desecho de packing a causa del mayor contenido de azúcar.
Las variedades más apropiadas son aquellas apirénicas (sin semillas) y fáciles de despeduncular. Negras: black moncker y gloria del portugal; blancas: loose perlete y 25 sultanina. También: emperor y ribier.
b) Proceso.
· Selección.
· Desescobajado por vibración manual y lavado en agua.
· Inmersión para sacar capa cerosa que cubre cutícula de granos. Estanque con soda caliente: 20 segundos, 93°C, concentrado de 0,25%-0,50% de hidróxido de sodio o soda acústica (NaOH). Inmersión o aspersión en frío con 2% de oleato y 2% de carbonato de potasio.
· Sulfitación. Sulfitado o azufrado en cámara cerrada. El anhídrido sulfuroso (SO2) actúa como fungicida y antioxidante. 3 kg/tm por 4 hr. Inmersión en solución de bisulfito de sodio.
· Secado (desecación cuando es natural y deshidratación cuando es artificial). Desecación: requiere clima sin lluvias, con baja humedad en las mañanas, sin brisa ni vientos, con alta luminosidad diaria. Ventajas: bajo costo de instalación. Desventajas: demoroso (15-20 días), susceptible de ser contaminado por polvo, insectos, agentes desinfectantes las abejas e insectos afectan el 20% del rendimiento, debe cubrirse de noche para evitar rehidratación por efecto del rocío. Secado en planta (pasa sombra): el racimo se deja en la parra y cada uno se envuelve en cartucho de papel con pequeñas perforaciones para permitir circulación de aire tibio y protegerlo de pájaros e insectos. El producto no se sulfita. Pérdida por selección de limpieza: 15%. Deshidratado: Temperatura 70°C; humedad relativa 15-17% tiempo de deshidratado 15-29 hr; temperatura crítica 74°C; densidad de carga 13-14 kg/m²; peso específico 0,35. Humedad inicial: 75% en base húmeda. Desventajas: costo muy alto de instalación y operación.
· Sulfitación: en recinto cerrado con escape superior se quema azufre durante 4 hr. a razón de 3 kg/tm.
· Sudación: homogeneización de humedad durante 25 días hasta alcanzar 25% uniforme. El material debe ser constantemente removido.
· Pulverización en aceite: se efectúa en tambor giratorio.
· Despaldado: quitar pedúnculo en tambor giratorio perforado.
· Calibración y envasado.
4. Banana o plátano (ver Anexo).
La mayor parte de las bananas en el mundo se comen directamente o cocinada. Sólo una pequeña proporción se procesa para obtener un producto almacenable. Las características de una banana procesada distan mucho de las de una fresca. Además, el producto fresco se encuentra prácticamente en todos los mercados del mundo durante todo el año. Tales son las desventajas para el procesamiento industrial de la banana.
Desde el punto de vista de la deshidratación de la banana, los principales productos comerciales son los dedos secos (banana entera deshidratada), láminas (corte longitudinal), rodajas (corte transversal), banana en polvo, harina, y puré. Los productos de banana pueden ser divididos en dos tipos: aquellos para consumo directo, como dedos y rodajas, y aquellos para uso en la industria de alimentos, como puré y polvo.
a) Tecnología para procesar.
En general, para obtener un producto de calidad el fruto se cosecha verde y se hace madurar artificialmente bajo condiciones controladas en la planta procesadora. Después de madurar, las manos son lavadas y peladas. El pelado se hace corrientemente a mano usando cuchillos de acero inoxidable. Se ha desarrollado un pelador mecánico para bananas maduras capaz de pelar 450 kg/hr. El pelado de bananas no maduras se facilita sumergiendo el fruto en agua caliente. Para la producción de harina se sumerge en agua a 70-75°C por 5 minutos.
Dedos secos. Frutos completamente maduros, con un contenido de azúcar de alrededor del 19,5%, se tratan con sulfito después de pelar, y se secan inmediatamente después entre 50 y 70°C, durante 10 a 24 horas, hasta que el contenido de humedad alcance el 8 – 18% y su rendimiento sea del 12 al 17% del producto fresco sin pelar.
b) Deshidratación osmótica.
Se cortan rodajas de 6 mm de espesor y se sumergen en una solución de 67 a 70 grados Brix por 8 a 10 horas. Después se deshidratan.
c) Puré.
La banana pelada es sulfitada y molida en moledora cuya placa tiene hoyos de ¼”. Después el puré se trata en un homogenizador, seguido de un deaerador centrífugo, y hacia un tanque receptor con un vacío de 29”, de donde la extracción de aire previene la decoloración por oxidación.
d) Polvo.
La pulpa de banana completamente madura se convierte en una pasta al pasarla por una cortadora seguida de un molino coloidal. Se agrega 1 a 2% de metabisulfito para mejorar el color del producto final. Después se deshidrata.
e) Harina.
El fruto verde se pela y se rebana, pero 24 horas antes del comienzo de su maduración para evitar un sabor astringente y amargo debido al contenido de tanino (el producto cosechado entre 85 y 95 días de la floración, con una proporción de pulpa-cáscara de 1,7 es óptimo para freír). El producto se lo expone a SO2. Después se lo deshidrata por 7 a 8 horas con una temperatura de entrada de 75°C y una temperatura de salida de 45°C, hasta que el contenido de humedad se reduzca a 8%. Por último, se lo muele en un molino.
f) Chips.
Se pelan y rebanan finamente bananas verdes. El producto se sumerge en una solución de metabisulfito. Se deshidrata. Se fríe en aceite hidrogenado a 180-200°C. Se espolvorea con sal y antioxidante.
5. Piña (ver Anexo).
MPB:
pH = 3,6-4,5
Sólidos solubles = 7,5-8,5 grados Brix
Indice de madurez = 1,22 a 2,25
Sulfitación en cabina: 0,2% concentración azufre por 2 horas.
Almibarización: jarabe de azúcar invertido de 35 grados Brix y pH = 3,5, a 100°C x 2 min.
Deshidratación: 50°C, 15,2 horas, HR = 37%, velocidad Aire = 4,5 m/s.
6. Papaya (ver Anexo).
La papaya contiene una variedad de enzimas beneficiosas para la salud humana y, en especial, para la digestión. La papaína (α y ß) es una enzima proteolítica cristalina del látex de la Carica papaya, que cataliza la hidrólisis de las proteínas, proteosas y peptonas, rompiéndolas a polisacáridos y aminoácidos. Se usa principalmente en medicina como un digestivo proteico y también para romper los coágulos después de una cirugía. La quimopapaína es otra enzima proteolítica que puede cuajar la leche. En medicina se usa para disminuir la presión de discos rotos o desencajados. La lipasa en una enzima que sirve para romper el tejido graso. Otras enzimas de la fruta son la amilasa y la pectasa.
B. HORTALIZAS.
1. Cebolla (ver Anexo).
MPB: son más apropiadas las variedades más punzantes, rosadas y blancas.
Procesado: cortar extremos, pelar, lavar completamente, rebanar transversalmente a 3 mm.
No blanquear ni usar preservantes.
Embandejar en forma pareja
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 9/1 (Contenido humedad = 5%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, empaquetar, etiquetar, almacenar.
El PF puede pulverizarse, pero con peligro de aglomeramiento.
El deshidratador debe estar reservado para cebollas, pues sus olores y sabores pueden contaminar otros productos.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
2. Papa.
Procesado: usar pelado mecánico o químico, terminación manual, picar o rebanar a 5-6 mm.
Preservación: inmediatamente de picar o rebanar, sumergir en solución de agua al 0,5% de metabisulfito de sodio por 1 minutos, mantener en solución de agua al 2% de NaCl hasta el próximo paso del proceso, blanquear en agua hirviendo por 2-5 min dependiendo de variedad; inmediatamente después, sumergir en solución de agua conteniendo 8000 ppm de SO2 (10 g K2S2O5/lt agua).
Temperatura de deshidratación: menor que 65°C.
Alternativa: remojar trozos en un volumen 10 veces mayor en una solución de agua al 5% NaCl + 1% K2S2O5 por 16-18 horas a temperatura ambiente (20°C) y después drenar y deshidratar.
3. Pimentón o páprika.
Materia prima: pimentón (capsicum annuum, variedad yolo wonder) o pimiento. Los elementos que contribuyen al color rojo de los pimientos son carotenoides, como la capsorubina, la capsantina, la zea-catina, la luteína y el alfa y beta caroteno. La oxidación de estos pigmentos durante la deshidratación y el subsecuente almacenamiento del pimentón se traducen en la pérdida del color del producto. La parte del fruto que se aprovecha es el pericarpio, que es su parte mayor. La placenta y las semillas se descartan.
Fruto entero: .. 100,0%
Pericarpio: …... 90,6%
Placenta: ………. 8,2%
Semillas: ………. 1,2%
Composición química por cada 100 g:
Humedad: 88,4 g
Proteínas: 1,5 g
Grasas: 0,2 g
Cenizas: 0,7 g
Carbohidratos: 9,2 g
Fibras: 1,8 g
Predeshidratado:
Selección según grado de madurez y coloración roja. Paralelamente se eliminan los frutos deteriorados, descartando aquellos que se encuentran aplastados o magullados, con signos de encontrarse en mal estado o de podredumbre.
Lavado y escurrido.
Separación de semillas y placentas: los pimientos son cortados por la parte superior, eliminando el pedúnculo, la placenta y el corazón que contiene las semillas. La parte interna, de coloración blanca, puede reducir la calidad del producto si no es eliminada. En esta operación ocurren pérdidas de materia prima, hasta en un 15%.
Cortado: El corte de los pimientos se hace en forma de tiras de 1 cm de ancho y a todo lo largo del pimiento.
Blanqueado: se realiza con agua a 100°C, por el tiempo de 1 minuto, con la finalidad de destruir la peroxidasa, la que causa un pardeamiento enzimático.
Sulfitado: la sulfitación se realiza por inmersión en una solución de metabisulfito de sodio al 0,1% (1.000 ppm), como preservante, por el tiempo de 1 minuto. Esto se hace paralelamente con el escaldado, actuando como agente conservador contra hongos y levaduras.
Deshidratación: las tiras de pimientos, una vez escurridas, se colocan en las bandejas de manera uniforme y se someten a la deshidratación hasta que el contenido de humedad en el producto final se reduzca aproximadamente a un 5%. La densidad de carga es de 10 kg/m².
Composición química del PF pr cada 100 g:
Humedad: 7,5 g
Proteínas: 13,1 g
Grasas: 12,5 g
Cenizas: 7,05 g
Carbohidratos: 59.85 g
Fibras: 14,5 g
Molienda: el objeto es reducir el tamaño de partícula del pimiento deshidratado. Dos fases:
1. Molino de discos con tamiz Tyler de malla N° 8 (tamaño de partícula = 2,36 mm).
2. Molino de martillos con tamiz Tyler de malla N° 32 (tamaño de partícula = 0,495 mm). Este último tamaño es recomendado por las normas internacionales.
Resultados:
MPB: 100
Desechos: 9,4
MPN: 90,6
Molienda: 0,2
PF: 8,4
4. Repollo.
Procesado: sacar hojas externas, lavar, cortar longitudinalmente en cuartos, descarozar, rebanar transversalmente a 5 mm, lavar.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt agua por tres minutos. Sulfitar en solución de agua con 3 g de metabisulfito/lt agua por tres minutos.
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad 5%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
5. Tomate.
MPB: frutos maduros, firmes y rojos.
No es necesario blanqueado ni sulfitar, pues los pigmentos rojos del tomate son ricos en caroteno, que es estable. Alternativamente, las rodajas pueden sumergirse por 3 minutos en una solución de agua al 0,7% de K2S2O5 + 10% NaCl.
Lavar, seleccionar, sumergir en agua hirviendo por 1 minuto para separar la cáscara del tejido antes de pelar, cortar longitudinalmente por la mitad, vaciar contenido de líquido y semillas, rebanar de 6-8 mm, embandejar.
Deshidratar hasta que relación MPB/PF = 25/1. El promedio del rendimiento es de 40 g de PF por cada kg de MPB (tomates frescos). El rendimiento depende del residuo de tomate deshidratado y del grado de deshidratación.
Enfriar por 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Las rebanadas pueden ser reducidas a laminillas estregándolas en malla de 10 mm, lo que da una mejor apariencia al producto y hace más fácil su manejo. El pulverizado tiende a aglomerar al producto y su color se hace menos atractivo.
6. Vainitas o porotos verdes.
MPB: sólo variedades sin fibra se cosechan cuando las vainitas están tiernas y sus semillas son pequeñas.
Procesado: lavar, cortar los extremos, cortar diagonalmente a 3 cm.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt durante 3-4 minutos. Sulfitar en solución de agua conteniendo 3 g metabisulfito de potasio por litro de agua durante 3 minutos.
Embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPB/PF = 18/1 (contenido de humedad = 6%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.
7. Zanahoria.
MPB: raíces con corazones rojos y no leñosos. Variedades “chantenary red core” e “imperator”.
Procesado: cortar extremos, lavar, pelar raspando, rebanar a 6 mm con cuchillo acero inoxidable, extraer partes verdes existentes.
Preservación: blanquear sumergiendo las rodajas en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt por tres minutos. Dependiendo de las especificaciones, sulfitar en solución de agua conteniendo 3 g de metabisulfito de potasio por litro de agua, por 3 minutos.
Enfriar, embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad = 6%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.
Esta tecnología se aplica principalmente en papas (hojuelas, harina, granulado), zanahorias (polvo) y tomates rojos (polvo). Para obtener un producto terminado mediante la deshidratación, el contenido de humedad debe ser reducido a menos del 4 %. Después el producto debe ser pulverizado, tamizado y envasado.
(Sigue en parte II:www.manualdeshidratacion2.blogspot.com)
http://manualdeshidratacion.blogspot.com/